2002年初，公司涂装生产不稳定。颜色时有漂移发生，打磨工作量较大，NAP值为50-60一次合格率为65％。针对这种情况．有关部门及供应商积极配合、共同努力，使涂料涂膜质量在2004年后有较大的提高。一次合格率得以提高，涂装生产也比较稳定，车身外表面质量达到法国PSA要求的B155050的4444MM444标准。

1、材料选用时的质量控制

    出于竞争、提高质量、降低成本等原因，公司在选用新材料、新供货商时程序控制是非常严格的。一般的做法是，供应商供货前送小样到试验室做一些常规的检测，如涂料的体分，原漆粘度，漆膜的附着力硬度和颜色的确认，原漆清的清洁度一等，小样合格后才可批量供货并投入使用。这样避免了一此潜在的生产风险，基本保证了同一产品不同批次间的稳定性，为稳定生产奠定了基础。

2、启用专业清洁公司

    公司涂装分厂2003年下半年对车间场地进行了一系列改造，进入车间和喷漆室都有规定的路线，只一个进出口，进入现场必须穿专用防尘服，有效控制了外来污染的进入。2003年10月经过招标方式选择专业清扫公司－上海ADT清洁公司对整个车间的保洁进行承包，涂装分厂内部的环境发生了质的变化。

以下几点可以看出专业清洁公司的作用。 

2.1用专业手段对生产过程进行清扫和控制 

l ADT公司用专业的手段每天对涂装车间的生产过程进行清扫。 

l 定期清扫烘房．跟踪所有设备滤袋的使用情况并定期更换。

l 协助工艺部门进行生产外材料的更换和跟踪分析。

2.2对生产过程的产品进行检查和追踪污染源 

l 每天追踪电泳、中涂、面涂车身的颗粒状况，分析出车身颗粒和纤维的来源。

l 跟踪油漆的使用，配台车间检测油漆本身的清洁度；测定出喷漆间、烘干房的颗数(空气颗粒指数标准；喷漆房30个/m3,烘干房20个m3。粒径≥50um),判断是否满足工艺要求，所有这些工作为生产提供了良好的环境保障。

    2.3车身颗粒指数的控制与跟踪

l 经过上海ADT清洁公司一年半的工作，因环境造成的缺陷降低了，各工段的车身颗粒控制目标值比以前更小。

3、工艺优化与控制

3.1调漆间的改进 

l 2003年高温假期间对所有金属漆循环系统进行了改造，增加了一条辅助回路管线，使漆循环到旋杯枪站。原来从主循环管路到旋杯枪站有一段肓端，每天生产前总要浪费很多漆。如果排漆不充分，金属漆喷出的第一台车颜色总要偏深。改造后形成“三线循环”，彻底解决了盲端问题。 

l 泵打频次由原来14次/min增加到18次/min,使涂料在管道里流动加快，整个系统得到充分循环。保证了颜色在系统中的稳定性。经过实践证实调整是成功的，基本解决了原来产量低的金属漆循环时长产生颜色漂移的问题

l 加强了对各工艺参数的监控及跟踪。

l 如管路各部分的压力，泵打的频次、系统中的涂料温度等。增加监控的频次，避免了很多潜在的隐患。

3.2旋杯参数的控制

l 3.2.1严格工艺纪律

    原来工艺部门、车间都能调整旋杯参数，因此参数总在波动，无法固定，现在只有专职工艺员才能调整。如车间遇到特殊情况确需临时微调，必须在记录本上做好记录以便跟踪。所有新颜色经调试颜色、膜厚和表面状态都认可后，旋杯参数就固定下来，出现问题时能很快找到原因。若供应商根据涂料的特性需要调整参数，必须填写试验调整申请单，经相关部门同意后方可进行试验，根据试验结果决定参数调整与否。

l  3.2.2优化旋杯的仿形

    为了降低喷漆室机械喷涂空气枪站的漆雾和提高涂料的利用率，车间和工艺部门不断优化MAP枪站的仿形。通过试验决定顶喷机两把枪在车身前挡风玻璃和尾门玻璃处前后作短暂停喷，调整枪距使侧喷机更接近车身喷涂。一个颜色在一种车型上试验成功后，再推广到其他颜色和车型上。优化参数后，飘落在车身上的漆雾也少了，而且每台车能节省涂料300L，这样既降低了成本又提高了质量。

 3.3颜色的控制

l  2004年开始启用PSA 比色法COLORIMETRIECIE94软件来评判颜色。该方法包含两方面：一是目视比色法，在扣分间根据标准板目视比较样板；

l 二是比色测量，借助于色差计测量车身固定的12或14点。这两方面相互补充，测量结果与目视判断一致。采用这种方法控制色差，保证了车身与零部件的颜色一致。测量结果还能作为旋杯调整的依据。

l  在批量生产过程中，还应定期对色差进行监控：控制好每批色漆的色差，根据需要调整色漆ESASptraymate的各项喷涂数，并定期对ESASpraymate流量进行计量；对色差仪进行定期校正，并定期与标准样板进行比较；注意观察喷漆室的温度和湿度对车身油漆色差的影响。

3.4膜厚的监控

l 采用300点来调整控制车身的膜厚(主要是新颜色调试)，28点来监控膜厚。对于不同涂层用300点模板贴在车身上测量其膜厚，旋杯每把枪喷涂在车身上的区域都有充足的膜厚数据。

l 通过参数调整膜厚和根据膜厚优化参数就非常直观。28点膜厚是每天必测的(也是测量不同的涂层)，依据测量结果进行扣分，起着质量监控的作用；如果扣分持续超标，那么工艺技术人员应及时分析原因并作相应调整。

3.5中涂打磨采用水性打磨

l 2004年中涂打磨开始采用水性打磨，采用的是背贴水性打磨砂纸800号，而以前是干性打磨，砂纸是600号，打磨完总会有许多的灰尘，影响面漆的质量。改进后，打磨后灰尘少了，打磨痕也相对减少。

3.6更换粘性抹布、手套

l 通过对车身纤维的分析，对喷漆室入口处的粘性抹布、喷漆室喷漆工戴的手套作了更换。

l 以前用法国进口GEJATEX抹布和湖北嘉鱼的警用白布手套容易在车身上掉纤维，现改用国产长丝粘性抹布，喷漆间、擦净工段改用橡胶手套，更换高效过滤棉；封闭隔离产生灰尘纤维的生产区域等。

l 采取上述系列改进措施后，面漆纤维由38％降为25％，中涂纤维由32％降为21％。

4、供应商加强技术服务

l 保证产品的质量(所有指标满足DPCA的要求)。供应商在提供每批产品前在自已的试验室完成DSA要求的试验项目并保证合格。再根据在线服务人员反馈的信息做相应的改进，确保产品在线使用稳定和正常。 

l 配合工艺部门和车间调整工艺参数并跟踪。供应商服务人员积极配台工艺部门和车间做调整产品试验，并根据产品的特性提出合理的建议，参与并全程跟踪试验，记录生产和试验的工艺参数产品最终状态，试验结果及时通报总公司相关部门，为新批次的生产提供改进的依据。 

l 对涂料颜色进行跟踪。每天对颜色进行跟踪(14点)，如发现异常及时查明原因并拿出解决方案。油漆在系统中较长时间未生产时，服务人员会在生产前和试验室人员做喷板试验，判断颜色是否飘移，油漆是否发生变化，来确定是否正常生产。 

l 对调漆间的施工参数监控。每天对产品的粘度、循环系统的压力、温度进行监控，根据喷车结果和环境条件的变化，提前做好防备措施。 

l 每日都对生产线上的各项关键节点及其物化参数进行了严密的监控，并及时汇报给DPCA相关部门。他们包括泳槽液化学、物理参数，阳极系统运行状态，循环系统各物理参数，喷琳系统各物理参数，监控加料系统/烘炉/运输链/前处理运行状况。

l 供应商技术人员参考法国实例提出了阳极重排的技术方案，并于2004年12月协助DPCA相关部门实施该方案。在现生产中调低了电压和槽液固体分等参数，整车膜厚明显降低的同时，石击区的膜厚保持不变，石击区和非石击区膜厚差约2um，既减少了原料消耗，也保证了车身电泳漆膜的质量。 

5、总结 

5.1油漆外观质量

l 用NAP值和IQA来评价油漆外观的质量。表l为2004年l~5月与2005年3~4月两种颜色的每个月NAP和IQA的平均值，从中可以发现NAP在提高(≥70)，IQA在降低(≤5)。2005年1月到现在金属漆R23车型NAP值能保持在77以上。 

5.2一次台格率 

l 一次合格率是检查涂装生产的管理、技术水平、成本控制的最好指标。从一次合格率的目标值不断提高就能发现，涂装的质量在不断提高。